Bei der Federung von Lastwagenanhängern und -aufliegern hat sich in den vergangenen Jahren die Luftfederung immer mehr durchgesetzt. Ein wichtiges Bauteil für das Luftfedersystem ist der stählerne Parabellenker, der die Achse führt, den Fahrzeugaufbau stabilisiert und die Luftfederbälge trägt. Bei der konventionellen Fertigung von Parabellenkern wird der Rohling bis zur Primärhärtung in einem energieaufwändigen Prozess dreimal auf etwa 1.000 °C erwärmt.
Bei der Schomäcker Federnwerk GmbH aus Melle ist das anders – dank eines DBU-geförderten neuen Fertigungsablaufes: Bei dem »EnRed« genannten Verfahren erfolgen sämtliche Umformungsschritte wie das Auswalzen, die Bearbeitung der Enden und das Rollen des »Auges« nach dem einmaligen Erwärmen des kompletten Werkstückes. Voraussetzung dafür war die Entwicklung neuer Produktionsanlagen, insbesondere einer Parabelwalze, die es ermöglicht, beide Seiten des Lenkers in einem Prozess auszuwalzen.
Durch den Einsatz eines Induktionsofens reduzieren sich der Energieverlust und die Randentkohlung gegenüber einem konventionellen Gasofen deutlich. Auf diese Weise benötigt das EnRed-Verfahren rund ein Drittel weniger Primärenergie als die konventionelle Fertigung. Durch die im Projekt realisierte induktive Erwärmung des Rohlings verkürzt sich überdies die Aufheizzeit, so dass der Lenker-Werkstoff günstigere Gefügeeigenschaften erhält. Schomäcker-Lenker besitzen gegenüber konventionellen Bauteilen eine um 15 % höhere Dauerfestigkeit.
Mehr zum Projekt unter www.dbu.de/550artikel31928_147.html oder in einem Film im DBU Video- Kanal, erreichbar über www.dbu.de/video.
www. schomaecker.de
